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橡胶条或海绵过厚对模切加工的影响


    橡胶条和海绵的作用是利用弹性将模切的半成品及边角料迅速从模切版上分离和脱落,以实现连续、正常的模切过程。一般来说,橡胶条以高出刀口3mm–5mm为适,海绵块高出刀口则更多一些,主要应根据产品的特点合理掌握,才能起到较好的效果。生产时必须注意,纸板的平整度不好,橡胶条或海绵过厚,合压时容易因橡胶条和海绵先碰擦到起翘的纸面,使印张移位而造成模切不准。

    弄错纸纹方向造成模切压痕的位置不准。纵、横版面上有一个方向一般是多个小版接合组成的,若用最容易出现伸缩变化的纸张横向丝缕,去印刷多拼版方向的版面,就容易造成模切不准。当版面的纵向或横向多版拼合结构的,应采用纸张的纵向丝缕去印刷,才能较好地保证模切的准确。

    模切加工刀版本身制作工艺的误差,造成不能达到理想的模切压痕位置。现在模切刀版制作方法主要有手工制版和激光制版两种。激光制版精度比较高,设计和切割都由计算机和机械完成,适合制作中高档包装的模切;手工制版方式对制版者的技术水平较高,制版精度受制版者的技术水平和经验等多种因素影响,适合精度要求不高的中短版包装。要得到好的模切精度,必须选择先进的制版方式。

    纸板叼口规矩不一,造成的模切位置不准。模切机本身会产生精度误差,没有误差的模切机是不存在了,要提高模切机压痕精度,我们必须赞扬高精度的模切机。如果纸板叼口规格误差大,有可能是模切机的后定位(又称二次定位)拨动距离过小,可能通过调节后定位,增大后定位拨动距离来解决。

    模切加工压痕与印刷的格位未对正造成的位置不准,可以根据产品的要求,重新校正模切版,套正印刷与模切压痕格位;也可通过调整纸张输送侧定位规矩或前定位规矩来校正,使模切压痕线与印刷格位套准。

    模切加工压痕与印刷的工作环境不同,会造成纸板纤维变形或伸张,造成模切加工的压痕位置不准。要尽量保证模切压痕与印刷在同一工作环境进行或保证工作环境的同一性(即有相同的温度、湿度等)。

    压痕线不清晰有暗线、爆裂现象

    暗线是指模切加工中不应出现的压痕,爆裂是指由于模切压痕压力过重,造成纸板断裂。引起这类故障的主要原因大致有:铜线垫纸厚度计算不准确,垫纸过低或过高;铜线选择不合适;模切机压力调整不当,过大或过小;纸质太差,纸张含水量过低,脆性大,韧性低。我们可以采取相应的措施,如重新计算并调整铜线剪纸厚度;检查铜线选择是否合适;适当调整模切机的压力大小;根据模压纸板状况,调整模切压痕工艺条件等。

    模切压力过重造成压痕线爆裂。模切压力控制得如何,对产品质量影响很大。如果压力不均匀的情况下,为了使边角料完全切断,若盲目采用全面加大压力来达到目的,很容易使压痕线处的压力过重而出现爆裂现象。此时应减少压力,使废边刚好分离。为确保模切压力的均匀,切忌将新、旧钢刀和钢线混合使用,钢刀、钢线的压力必须均匀而又适应,在垫版时应注意全面兼顾,分别进行垫版,以防止压痕线出现爆裂现象。

    纸质过于干燥造成压痕线爆裂。在生产中若使用本身较脆的纸张,而且含水率又是较低,很容易造成压痕线爆裂。在模切加工前先把纸张调湿,可用过水机给纸张背面过水,增加其含水量,使纸张柔韧后再上模切机。如果模切后折盒时出现爆线,可在折痕处擦水,以缓解爆线状况。需要时刻注意的是,要严格控制温、湿度。

    模切版或压印平板局部起弓造成压痕线爆裂。若模切版的边缘不够方正、存在斜边情况时,坚固后的模切加工版易出现起弓现象。模切版的坚固过度以及压印平板上的铁板局部出现变形、起弓等,都会造成压痕线的爆裂。要使模切版边缘达到直角、方正的要求,紧固后才不致于引起版面起弓现象的发生,有效地防止压痕线出现爆裂现象。

    机器不良造成压痕线爆裂。机器的一些重要零部件因长时间使用造成的磨损、间隙过大引起震动等不良现象,致使机器合压机件工作不稳定,使模切压力时轻时重,也会造成压痕线出现爆裂现象。维修人员应查明机器的故障原因,采取相应的修复措施,才能防止压痕线爆裂。

    垫版纸块挪位造成压痕线爆裂。由于压力、震动等因素的作用,模切加工过程中垫版纸块容易挪位使局部压痕线变高,造成压痕线爆裂。为避免这种情况的出现,垫版纸块必须用胶水粘牢。如果是由于钢板下垫纸产生的爆裂,应减薄垫纸。生产中途应经常对产品进行认真的检查,及时地排除故障原因。
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